ALCSA comercializa productos alimenticios y ha mantenido el liderazgo en el mercado nacional gracias a su tecnología de vanguardia, la mejora continua en todos sus procesos y la excelencia en el servicio.
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El arroz, un grano que llegó a América con los conquistadores, ha tendido puentes entre los pueblos del mundo. En Latinoamérica simboliza la abundancia, fertilidad, descendencia abundante y una vida próspera.
Este multifacético grano, rico en nutrientes, alto en aporte calórico, de fácil y rápida cocción, es uno de los alimentos más cultivados y consumidos del planeta.
En Guatemala gracias a Arrocera Los Corrales, hay una fuerte industria dedicada a su procesamiento y distribución. Allí también está presente Kaeser Compresores.
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[gdlr_tab title=”Comprometidos con el desarrollo”]
Arrocera Los Corrales –ALCSA- una empresa 100% guatemalteca, fue fundada en 1972 por Don César Corrales Inés. Es una empresa comprometida con el desarrollo del país, el crecimiento personal y profesional de sus colaboradores; además tiene como propósito transformar a las personas y mercados donde participa.
ALCSA comercializa productos alimenticios y ha mantenido el liderazgo en el mercado nacional gracias a su tecnología de vanguardia, la mejora continua en todos sus procesos y la excelencia en el servicio.
Está certificada con ISO 9001:2008, HACCP y por tres años consecutivos ha obtenido el reconocimiento de Great Place to Work por ser una de las mejores empresas para trabajar en Centroamérica.
Como parte de sus valores corporativos, creen en la fuerza de la perseverancia, el trabajo bien hecho, el respeto a sus semejantes y en los valores cristianos que los impulsan a luchar por ser cada día mejores.[/gdlr_tab]
[gdlr_tab title=”Industria innovadora”]
[gdlr_quote align=”center” ]Uno de los factores determinantes en los costos de producción en Guatemala, es el consumo energético. Fue ésta una de las razones que motivó en el año 2010 al equipo de ingeniería de ALCSA a buscar alternativas que les permitieran ser más eficientes y competitivos.[/gdlr_quote]
Reunidos en un comité de mejoras, revisaron los costos de mantenimiento de las máquinas que trabajan con aire comprimido y notaron que los gastos eran muy elevados.
Tenían cinco compresores, tres que alimentaban una línea de producción y dos para la otra mitad de los procesos productivos. Comenzaron a hacer pruebas apagando dos unidades y se dieron cuenta que la planta continuaba operando con normalidad. Este descubrimiento motivó el inicio de un proceso transformador que los llevó a optar por la innovación y la mejora continua.[/gdlr_tab]
[gdlr_tab title=”Aliados en quienes confiar”]
ALCSA invitó a seis proveedores para que presentaran sus propuestas y Kaeser Compresores fue el único que logró identificar los problemas críticos de la planta de producción y ofrecer una solución, lo que le permitió comenzar una relación de confianza entre ambas compañías.
[gdlr_quote align=”left” ]“Éramos una empresa reservada y cuidadosa de dejar ingresar a proveedores y fue Kaeser la única que generó esa confianza necesaria para abrirnos y dar paso a un proyecto de gran magnitud”, dijo Fernando Chavarría, Gerente de Manufactura de ALCSA.[/gdlr_quote]
Kaeser realizó un estudio para analizar la demanda de aire y luego se evaluaron las oportunidades de ahorro, lo que dio por resultado el diseño de un sistema completamente nuevo. Se determinó que la planta demandaba únicamente dos compresores, uno de 50 HP y otro de 40HP en lugar de los 600 HP que tenían hasta el momento. Se tomó también la decisión de eliminar los cinco compresores antiguos y establecer una secuencia de arranque basada en el nuevo modelo.
Los equipos se centralizaron en un cuarto de compresores que surtiría el aire comprimido para toda la planta, decisión que se tradujo en ahorro energético significativo.
Las mejoras se hicieron también en el tratamiento del aire. Con este proyecto consiguieron una mejor calidad de aire apto para la industria alimenticia y además:
- Un producto sin alteración en la inocuidad
- Menor desperdicio de materiales de empaque
- Reducción de costos en mantenimientos correctivos
- Capacidad de competir a nivel internacional
La siguiente fase del proyecto fue analizar si la tubería era la correcta, los costos de mantenimiento y encontrar la causa de los problemas en empaque ya que las bolsas se abrían.
Inicialmente no relacionaban el problema con el aire comprimido pero luego se dieron cuenta que el anillo de aire condesaba humedad, por esa razón las bolsas de producto no cerraba adecuadamente. Esto generaba pérdidas por contaminación provocando costos ocultos.
“El proyecto de aire comprimido nos abrió diversas puertas; a partir de allí nos dimos cuenta que teníamos muchas empacadoras verticales, consumos innecesario y requeríamos más horas de trabajo. Gracias al proyecto, las máquinas se volvieron más eficientes, hay menos desperdicio y menor consumo energético”. Afirmó Chavarría
Jaime Abascal Gerente General de ALCSA, también habla del proyecto:
[gdlr_quote align=”center” ]“Afortunadamente nuestra demanda de aire comprimido ha ido creciendo, lo hemos hecho de la mano de Kaeser y estamos muy satisfechos. Antes teníamos condensación en las líneas y hoy tenemos un sistema a prueba de todo, que afortunadamente se ha ido pagando solo con el tiempo”.[/gdlr_quote]
Las primeras estimaciones de ALCSA indicaban que la inversión económica se recuperaría en dos años, sin embargo lograron hacerlo en 9 meses. Esto fue posible gracias a una reducción en el 70% del consumo energético gracias al proyecto de compresores. “Fue el primer proyecto de esta magnitud en la planta, a partir de ese punto no hemos dejado de invertir en mejoras continuas. Salimos ganando en todo, hasta en el crecimiento profesional de nuestra gente y en la relación con otros proveedores” dijo Chavarría.
El Ingeniero Ronald Díaz, Gerente de Compras de ALCSA compartió que “Hubo un cambio en la cultura organizacional, ya no era sólo cuestión de hacer algo sino de medirlo. Esto significó que teníamos que crecer en conocimiento y en experiencia en nuestro proceso”.
[gdlr_quote align=”right” ]“La tubería es algo a lo que normalmente no se le pone atención. Decidimos instalar Smartpipe en toda la planta y al principio parecía una inversión demasiado elevada, pero era más caro no invertir que apostar por el proyecto integral” agregó Díaz.[/gdlr_quote]
Una nueva etapa
Luego de cinco años del inicio del proyecto, se dio paso a una etapa de crecimiento productivo en ALCSA y se sumó un nuevo sistema de 100 HP al cuarto de compresores que les da la capacidad instalada necesaria al mismo costo.
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